GLI STEP DI PRODUZIONE

ESCAVAZIONE

La scelta della cava è un’operazione determinante per la qualità del prodotto finale. La qualità e la potenzialità del giacimento, le eventuali impurità contenute, l’umidità minima e massima del materiale sono elementi che determinano i modi di sfruttamento della cava stessa, le macchine più adatte per lo scavo ed il trasporto, la linea tecnologica dell’impianto. Le analisi sistematiche sulla natura della materia prima (chimiche, mineralogiche, granulometriche, di plasticità, di attitudine all’essiccazione ed all’efflorescenza ecc.) sono sempre utili ed a volte indispensabili per stabilire a priori eventuali miscele o i correttivi da impiegare.

PREPARAZIONE

L’argilla proveniente dalla cava è un prodotto naturale spesso ineguale e poco omogeneo. Questa materia grezza deve essere trasformata in un impasto il più possibile uniforme che garantisca, con una lavorazione economica, un materiale finito di alto valore tecnico. Le varie fasi della lavorazione, schematizzabili in alimentazione-miscelazione-frantumazione raffinazione-bagnatura-omogeneizzazione, non hanno una sequenza funzionale o cronologica: la loro sequenza può essere variata secondo le varie esigenze.

PRODUZIONE

La fase "produzione" comprende la formatura del prodotto per estrusione o stampaggio e tutte le operazioni relative alla presa e al carico del materiale prodotto da avviare all’essiccatoio. La formatura per estrusione può essere realizzata "a freddo" oppure "a caldo" con l’impiego di vapore, con pressione di estrusione più o meno elevata. Il materiale prodotto viene quindi tagliato nelle misure richieste, raggruppato e caricato automaticamente sulle attrezzature di supporto da inviare alla successiva fase di essiccazione.

ESSICAZIONE

Un tempo il materiale "verde" veniva essiccato prima all’aria e poi incastellato al di sopra del forno per recuperarne in parte il calore. Attualmente si usano essiccatoi artificiali, alimentati con aria calda, prevalentemente recuperata dal raffreddamento del materiale cotto. In questa fase viene stabilizzata definitivamente la configurazione geometrica dei prodotti e conferita loro la necessaria resistenza meccanica per poter essere accatastati su carrelli e successivamente avviati alla cottura.

COTTURA

La trasformazione del pezzo "verde" in laterizio stabile avviene attraverso diverse modificazioni fisiche e chimiche che subiscono i componenti minerali per effetto della temperatura. I prodotti vengono cotti all’interno di un forno, detto a "tunnel", costituito da una galleria, chiusa alle estremità da un sistema di porte doppie, entro la quale scorrono dei carrelli a ciclo continuo. A metà circa della galleria sono praticati dei fori, o nella volta o nei fianchi, per l’immissione di combustibile(olio combustibile, gas metano, polverino di carbone, ecc.), in modo da realizzare una determinata "curva" termica lungo tutto il forno che realizzi il ciclo preriscaldamento-cottura-raffreddamento a cui devono essere sottoposti i prodotti per essere trasformati in "cotto". All’uscita dal forno i prodotti vengono scaricati dai carrelli, che tornano in circolo, e avviati all’imballo.

IMBALLO, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE

I laterizi, scaricati dai carri del forno, vengono legati in pacchi mediante reggiatura con reggia metallica o di plastica, o avvolti con fogli di polietilene termoretraibile o estensibile. I pacchi, così confezionati, vengono avviati al piazzale di deposito, pronti per essere caricati sui mezzi di trasporto per la consegna.